Die Herausforderung
Almex stand vor der schwierigen Aufgabe, 6.000 Produkte in einem überfüllten Lagerraum unterzubringen, ohne dass eine Verlagerung absehbar war. Ursprünglich sah der Plan für das Almex-Lager eine mehrstöckige Mezzaninstruktur für die Lagerung von Kleinteilen vor, wobei zwei durch eine Treppe verbundene Etagen vorgesehen waren. Die Prüfung des Konzepts eines Vertikalliftmoduls (VLM) erwies sich jedoch aufgrund der hohen Kosten als undurchführbar, so dass das Unternehmen es schnell wieder verwarf.
Die Lösung
Als Almex den Storeganizer entdeckte, erkannte das Unternehmen, dass es seinen vorhandenen Platz durch die Konsolidierung der hohen Dichte an Lagerbehältern für seine kleineren Artikel effektiv optimieren konnte. Folglich entfiel die Notwendigkeit einer Treppe oder eines zweiten Stockwerks. Ein zusätzlicher Vorteil war, dass die Storeganizer-Säulen und -Fächer auf die Abmessungen der Lagerplätze zugeschnitten waren, was eine nahtlose Integration in die vorhandenen Palettenregale ermöglichte.
Jedes Fach ist für einen bestimmten Typ von Lagerplatz für Kleinteile ausgelegt, was die Effizienz für Almex maximiert, wobei die Fächer bis zu vier Reihen tief sein können.
Die Installation der Storeganizer-Fächer erwies sich als relativ einfach, und Almex sieht für die Zukunft die Möglichkeit, den Kommissionierbereich mit minimaler Unterbrechung durch den Einsatz eigener Mitarbeiter zu erweitern. Darüber hinaus ermöglicht die Flexibilität des Systems den Austausch von Palettenstellplätzen und Storeganizer-Stellplätzen je nach Bedarf.
>Das Ergebnis
Die Ergebnisse nach der Installation von Storeganizer sind wirklich beeindruckend. Durch die strategische Positionierung der Storeganizer-Felder in unmittelbarer Nähe der Kommissionierarbeitsplätze konnten die Kommissionierwege deutlich optimiert werden. Außerdem konnte Almex durch die Nutzung der Palettenplätze über dem Storeganizer seine Lagerfläche von 1.200 Quadratmetern auf nur 600 Quadratmeter reduzieren.
Erfolgsgeschichte ALMEX
